Lastre vetro: la struttura e la lavorazione
Il vetro un materiale solido e trasparente, è composto dal 70% di silice sabbiosa (vetrificante), dal 14% di soda di solfato o carbonato (fondente), e dal 10% di calce calcarea (stabilizzante), oltre che da vari ossidi come ad esempio l'allumino e il magnesio che in qualità di aggreganti, lo migliorano sotto l'aspetto della resistenza agli agenti presenti nell'atmosfera. La realizzazione delle lastre di vetro avviene tramite cottura a forno, ma prima il processo è preceduto dall'impasto tra silice, soda e calce, insieme a rottami di vetro che funge da catalizzatore e abbassa il grado di fusione. La cottura avviene dunque a circa 1550°C; dopodiché, eliminate le bolle gassose, il vetro viene raffreddato diventando più viscoso. Una volta raggiunto questo stato, è poi versato in un bagno a base di stagno a una temperatura di circa 1000°gradi, dove galleggiando forma uno strato che varia secondo la velocità d’immersione. Questo processo, determina lo spessore delle lastre di vetro disponibili, e prima di essere poste in commercio, sono ulteriormente lavorate in modo da renderle rigide e compatte, attraverso una cottura finale a 250 gradi centigradi, prima di essere tagliate.
Lastre vetro: i modelli corazzati
Il termine tecnico float, è un modo per definire il vetro, proprio per il fenomeno di galleggiamento che durante la fase di finitura, avviene quando è messo a contatto dello stagno fuso. Questo tipo di lavorazione, è molto utilizzato per realizzare lastre di vetro corazzate, ed è composto da due o più lastre unite tra loro da un materiale plastico (polivinilbutirrale). Il prodotto finito, garantisce sicurezza, sia dal punto di vista logistico (banche, uffici o abitazioni), ma è anche un modo per renderlo sicuro in caso di rottura accidentale, che non provoca particolari danni fisici alle persone. La plastica quando è interposta tra due o più vetri, lo rende anche un ottimo fonoassorbente oltre che isolante. Il trattamento termico cui è sottoposto, serve anche per aumentarne la sua resistenza meccanica, e l'operazione avviene per mezzo di un forno a circa 600° dopodiché raffreddato con getti d’aria. Grazie a questo trattamento, la lastra di vetro diventa molto più elastica e resistente al taglio. In questo caso possiamo parlare di vetro temperato.
Lastre vetro: gli altri modelli
Per realizzare una vetrata si uniscono due o più lastre di vetro, separandole tra loro con un distanziatore di metallo e sigillate sul profilo aria disidratata oppure gas. Esistono altre tipologie di lastre di vetro, come ad esempio quelle colorate, trasparenti, verniciate oppure smaltate. Il processo di elaborazione delle lastre di vetro, prevede inoltre la realizzazione di quello stampato, tipo traslucido con una o entrambe le facce con disegni o semplici colorazioni monocromatiche. Il vetro acidato, è un altro modo per la manipolazione della struttura, e serve principalmente a opacizzarlo in caso di necessità. Quest’operazione è possibile farla in casa per gli amanti del fai da te; infatti, è sufficiente utilizzare dell'acido fluoridrico, che applicato sulla superficie e poi lasciato sfumare, riesce a imprimere e definire disegni e colori ben marcati. Altri tipi di lavorazione del vetro in lastre, sono quelle che consentono di effettuare decorazioni particolari, tipo i rosoni delle chiese oppure degli specchi. Nel primo caso, per ottenerlo in modo personalizzato, si può preferire l'effetto sabbiato, oppure per una stampa la cui fotoincisione avviene per mezzo di raggi ultravioletti. Nel secondo caso, gli specchi grazie alle lastre di vetro, possono essere utilizzati di diverso spessore per rifinire pareti o creare ripiani per particolari tipologie di arredo, che possono essere quelli di tavoli oppure addirittura come pavimentazione. Infine, le lastre di vetro, grazie alla solidità e alla trasparenza consentono di realizzare strutture che sfidando le forze generate dalla pressione; infatti, per chi intende realizzare un acquario tropicale di grosse dimensioni, tipo uno di 500 litri, c'è la possibilità di farlo utilizzando lastre di almeno 3 millimetri di spessore, che garantiscono resistenza, sicurezza e soprattutto sono atossici per piante e pesci.
